نوار بایندر

کاربردهای نوار بایندر

نوار بایندر برای مصارف سیم و کابل بکار برده می شود. نوار بایندر مناسب برای شیلد شدن در کابل می باشد، مناسب به عنوان جمع کننده اجزای کابل (بایندر) و همچنین مناسب به عنوان بستر ساز و جدا کننده ی اجزا می باشد.

قابل استفاده در انواع کابل های برق فشار متوسط و فشار قوی می باشد. جایگزین نوار کاغذی، اما با نیروی کششی بالاتر و میزان کشیدگی پایین تر است. بسیار مناسب برای جداسازی لایه ها از هم می باشد. بسیار مناسب برای ایجاد بستر می باشد. برای تهیه بهترین نوار بایندر با بالاترین کیفیت می توانید به سایت تخصصی پلی پارس تهران مراجعه فرمائید. گروه صنعتی پلی پارس تهران (PPT) محصولات دیگری نیز از جمله فیلم استرچ، نایلون سه لایه، نایلون حبابدار، نایلون شیرینگ و … ارائه می دهد.

خصوصیات نوار بایندر: این محصول نارسانا می باشد. پارچه بافته نشده از الیاف پلی استر

امکانات نوار بایندر

• قابل ارائه به صورت برش خورده، با عرض دلخواه می باشد.
• قابل ارائه به صورت مادر رول با عرض و طول دلخواه می باشد.
• قابل ارائه با قطر خارجی بین 700 تا 1500 میلیمتر است. قابل ارائه با قطر داخلی دلخواه است.

بسته بندی:

هر رول داخل نایلون و داخل کارتون بر روی پالت می باشد.

انواع بایندر تولید قرص

بایندر تولید قرص ترکیبی شیمیایی است که عاملی برای چسبندگی ذرات پودر در تولید گرانول می باشد.همچنین غلظت مورد نیاز یک بایندر خاص در فرآیند دانه بندی و روش تهیه قرص از پودرهای حساس به حرارت و رطوبت نشان داده شده است.

بایندر برای تولید قرص یکی از مهمترین اجزای فرمولاسیون قرص است. به زبان ساده، بایندرها یا چسب ها باعث افزایش چسبندگی پودرها به شکل قرص می شوند. بنابراین، بایندر برای تولید قرص جزء ضروری تبدیل پودر به گرانول در فرآیند دانه بندی است.

بایندرهایی که امروزه برای تولید قرص ها مورد استفاده قرار می گیرند، چسباننده های حاوی پلیمرهایی مانند مشتقات سلولز و پلی وینیل پیرولیدون هستند که خواص چسبندگی را بهبود می بخشند. بایندرهایی که می توانند به صورت خشک استفاده شوند عبارتند از پلی وینیل پیرولیدون متقاطع و سلولز میکروکریستالی.

رایج ترین روش افزودن یک چسب به پودر دانه بندی، تهیه محلولی از آن است. اگرچه این روش موثرترین روش افزودن بایندر است، اما سازگاری بایندر با سایر اجزای قرص موضوع مهمی است.

بایندر تولید قرص می توانند باعث ایجاد پیوندهای بین دانه ای بین گرانول ها شوند که باعث ایجاد پل هایی بین گرانول های مجاور می شود. این پل ها به دلیل ذوب یا نرم شدن بایندر در طی فرآیند پرس به دست می آیند. یک نوآوری جدید در استفاده از بایندرها این است که اخیراً بایندر خشک مستقیماً با پودر مخلوط می شود و سپس تحت فشار پرس قرص فشرده می شود. این فرآیند فشرده سازی مستقیم نامیده می شود. انواع بایندرهای مورد استفاده در فرآیند دانه بندی و فرآیند فشرده سازی مستقیم متفاوت است و در ادامه مقاله ذکر شده است.

بایندرهای گرانول سازی

در فرآیندهای تولید قرص، بایندرها نقش کلیدی در تولید قرص های با کیفیت دارند. جریان پذیری و تراکم پذیری خواص حیاتی مورد نیاز برای پودرها یا گرانول ها دارند. جریان پذیری قابلیتی است که تکرارپذیری تولید قرص را با وزن و استحکام ثابت افزایش می دهد. تراکم‌پذیری یکی دیگر از ویژگی‌های آن است که هر چه بیشتر این موارد منجر به تولید قرص های فشرده، سالم و پایدار می‌شود.

دانه بندی سنتی با چسب قرص روشی برای دستیابی به تراکم پذیری و جریان پذیری است. اهداف دیگری از استفاده از بایندر برای تولید قرص وجود دارد که عبارتند از:

دانه بندی می تواند برای بهبود ظاهر، بهینه سازی خواص اختلاط، جلوگیری از تولید گرد و غبار، افزایش چگالی مواد، کاهش احتمال تجزیه و به طور کلی برای خلاص شدن از هر گونه خواص نامطلوب پودر یا بهبود خواص فیزیکی ذرات ریز پودر مورد استفاده قرار گیرد.

دانه بندی را می توان به صورت مرطوب با استفاده از محلول بایندر یا سوسپانسیون انجام داد یا با افزودن پودر چسب خشک خشک کرد. در هر دو مورد، بایندر باید با غلظت کم در محدوده 2-10 درصد وزنی اضافه شود. در صنعت تولید قرص به یک بایندر، عامل اتصال نیز می گویند.چسب های سنتی رایج شامل ساکارز، ژلاتین و نشاسته است.

عوامل موثر در انتخاب بایندر برای تولید قرص

عوامل مهم در فرآیند دانه بندی شامل ویژگی های پودر مانند تراکم پذیری، اندازه ذرات، سطح ویژه، تخلخل و ویژگی های چسبنده از جمله آب گریزی و غیره می باشد. پودری که تراکم پذیری ضعیفی دارد به یک چسب قوی مانند گلوکز مایع، ساکارز مایع یا … نیاز دارد، در حالی که پودری با تراکم پذیری خوب را می توان به خوبی با یک چسب ضعیف مانند خمیر نشاسته دانه بندی کرد.

پودرهای دارای ذرات ریز و متخلخل نسبت به پودرهای دارای ذرات درشت به مایع بیشتری برای اتصال نیاز دارند. همچنین پودرهای آبدوست نسبت به پودرهای آبگریز به چسب بیشتری نیاز دارند. کیفیت گرانول ها (اندازه، تردی و شکنندگی) تابعی از حلالیت پودر در محلول بایندر است.

یکنواختی اندازه ذرات گرانول، سختی، تجزیه پذیری و تراکم پذیری گرانول به نوع و مقدار چسب استفاده شده در فرمول بستگی دارد. در نتیجه استفاده از بایندر قوی تر یا محلول بایندر بسیار غلیظ، گرانول های سختی تولید می شود که برای تولید قرص به نیروی بیشتری نیاز دارد. از طرفی استفاده از مقدار ناکافی بایندر در تولید قرص منجر به تولید گرانول های ضعیف و شکننده می شود که ذرات آن به راحتی از هم جدا می شوند.

مقادیر بیشتر مایع برای دانه‌بندی منجر به تولید گرانول‌های سخت‌تر و درشت‌تر با ترکیب دانه‌سنجی باریک‌تر می‌شود، بنابراین نسبت گرانول‌های ریز کمتر خواهد بود. بنابراین برای به دست آوردن گرانول هایی با اندازه ذرات مورد نظر باید از قبل میزان بهینه مصرف سیال برای دانه بندی را دانست تا فرآیند دانه بندی در هر زمان تولید کمترین تغییرات را نسبت به زمان بعدی داشته باشد.